こんにちは、コロビトのMINATOです 。
今回は、当社に新しく導入された3Dプリンター「Apex Maker X1 Mini」を使い、テストプリントの検証と、以前制作したモデルを用いた本番プリントを行っていきます。
まずはテストを始める前に、本体の設定を整えていきます。
●Apex Maker X1 Mini
●プリントする造形物
1. プリント前の準備
1-1. 露光出力の調整
Apex Maker X1 Miniは「露光出力」を調整できる点が大きな特徴です。
他機種に比べて露光出力が数倍高く、専用レジンを使用すれば造形をより短時間で仕上げられるのが魅力となっています。
今回は通常のレジンを使用するため、初期設定の100％では出力が強すぎるため、この数値を変更してからテストしていきます。
変更方法
1.プリンター本体のタッチパネルから「設定」→「機器パラメーター設定」をタップ。
2.初期値は100％になっているため、50〜60％に変更することで他機種と近い出力に調整できます。
今回は 50％ に設定してテストプリントを行います。
●手順1の画像
●手順2の画像
1-2. LCDテスト
プリント前の確認として、LCDテストを実施します。
LCDテストとは、プリンターの液晶パネルが正常に点灯し、指定したパターンどおりに光を照射できるかを確認する作業です。
LCDは造形時にレジンへ光を透過させる重要な役割を持っており、不具合があると形状が崩れたり造形が失敗する原因になります。
そのため、印刷を始める前に必ずテストを実施し、光の表示に欠けやムラがないかを確認する必要があります。
プリント前の確認として、LCDテストを実施します。
手順
1.タッチパネルから「機能」→「露光テスト」をタップ。
2.LCDテスト画像を選択。
3.画像の表示時間を設定。
4.選択した内容でテストを実行。 実行後、選択した画像とLCDに表示された白い光が一致しているかを確認します。
●手順1の画像
●手順2～4の画像
1-3. Zキャリブレーション
Zキャリブレーションとは、ビルドプレート（造形台）の水平を正しく調整し、LCD面との隙間を最適化する作業です。
この調整がずれていると、造形物がビルドプレートに定着しなかったり、反対に圧力がかかりすぎて印刷が失敗する原因になります。そのため、造形を始める前に必ず正確に行う必要があります。
1.レジンバットを外し、LCDの上にA4用紙を敷きます。
2.タッチパネルから「機能」→「手動制御」をタップ。
3.画像2-①の「プラットホームをホームポジションに移動」をタップ。
4.ビルドプレートを固定している6本のネジを緩める。
5.画像2-②のアイコンをタップして数値を0に設定。
6.画像2-③にある中央のバーを下に移動し、プラットホームをLCDに密着させる。
7.外側4本のネジを軽く締め、次に中央2本の大きなネジをしっかり締める。
※外側4本を強く締めすぎると画像2-①の「プラットホームをホームポジション移動」ができなくなるので注意。
8.画像2-①を再度「プラットホームをホームポジションに移動」をタップして設定完了。
●手順1の画像
●手順2の画像
2. テストプリント
今回使用するスライスソフトは CHITUBOX v2.3。
テストプリント用のモデルは、ソフトに標準で用意されている CHITUBOX TMB V2 を使用しました。
1回目のスライス設定
●レジン：SK本舗 高性能水洗いレジン
●レイヤー高さ：0.025 mm
●通常露光時間：1.8 s
●初期層露光時間：26 s
1回目のテストプリント結果
●造形物全体の高さが足りない印象でした
●数字部分は綺麗に出ていますが、図柄や文字はややぼやけ、穴は塞がってしまっている状態です。
2回目のスライス設定
●レジン：SK本舗 高性能水洗いレジン
●レイヤー高さ：0.025 mm
●通常露光時間：2.5 s
●初期層露光時間：30 s
調整意図
→ 1回目で全体的に薄く出力されたため、露光時間を延長。
2回目のテストプリント結果
●図柄や図形はくっきり出力されるようになりました。
●しかし、高さがほとんど再現されていませんでした。
●剥がれ落ちなどはなく、プリント自体は正常に機能している印象です。
次の対策
●モデルを水平ではなく角度をつけて配置し、一度に出力される面積を減らすことで剥離抵抗を軽減させる。
●念のため、Zキャリブレーションを再実行。
3回目のスライス設定
●レジン：SK本舗 高性能水洗いレジン
●レイヤー高さ：0.025 mm
●通常露光時間：1.8 s
●初期層露光時間：35 s
調整意図
→ 角度をつけるため、露光時間は1回目と同じ値に戻してプリントします。
3回目のテストプリント結果
●ようやく安定した出力が得られ、成功と言える仕上がりになりました。
●細い部分は強度不足で一部剥がれ落ちたものの、図柄や文字は鮮明に再現され、穴もしっかり出力されています。
ここまででテストは無事完了。
次はいよいよ 本番プリント に移っていきます。
3. 本番プリント
いよいよ本番プリントに移ります。
使用するモデルは、以前制作した フォークリフト と スクーター。
それぞれ 1/100スケール と 1/150スケールの計4種類で試してみました。
スライス設定は、テストプリントで安定した結果が得られた 3回目の設定 をそのまま使用しています。
本番プリントの結果
スクーター（1/100）
問題なくプリントに成功しました。
スクーター（1/150）
モデルの太さとサポート材が原因でミラーが折れてしまっていました。
フォークリフト（1/100）（1/150）
車体下部に積層剥がれを起こしています。
改善のため、フォークリフトは造形時の剥離抵抗を減らす目的で角度を付けて再プリント。
スクーターはミラー部分の太さとサポート材の数を見直し、再プリントしてみます。
改善後の結果
フォークリフトもスクーターも、どちらも問題なくプリント成功！
●スクーター：ミラーが折れず、しっかり造形されていました。
●フォークリフト：下部の積層剥がれが解消し、目立った造形ミスがありません。
●フォークリフト：上部も問題なくプリントに成功しました。
いかがでしたか？
今回、プリンターのセットアップからテストプリント、本番プリントまでを通してみましたが、一度手順を覚えてしまえば難しい作業は少ないと思います。
テストプリントの回数は少なめでしたが、実際には 3回目のスライス設定から露光時間を±2秒ずつ調整して複数回試す と、より最適な条件を見つけやすいです。
また、造形物が歪んだり剥がれ落ちたりする場合は、モデルの角度 や サポート材の強度 を見直すのが有効です。
このTipsが皆さんの参考になれば幸いです。
最後までご覧いただき、ありがとうございました！
